隨著技術(shù)的進步，在變頻或風動高速臺鉆上采用手工鉆削的工藝已經(jīng)逐步淘汰；激光打孔機加工噴孔技術(shù)目前尚在試驗階段，還沒有應用于實際生產(chǎn)中；電解去壓力室噴孔毛刺工藝，只是對噴孔毛刺有一定的去除作用，不能改變噴孔的直徑和粗糙度。在此，本文介紹噴油嘴噴孔加工中采用硬質(zhì)合金鉆頭優(yōu)勢。

數(shù)控三軸鉆加工噴孔工藝

    目前，國內(nèi)生產(chǎn)噴油嘴偶件的大部分制造廠家加工噴油孔的主要設備都是數(shù)控三軸鉆，常見的設備型號有瑞士POSALUX公司的PNC-Ⅲ，HP-4數(shù)控三軸鉆和國內(nèi)魯南機床廠的ZK9303型數(shù)控三軸鉆。以上兩種型號的機床加工原理基本相同：通過3個高精度的變頻調(diào)速電主軸，進行打中心孔、鉆孔和擴孔；電主軸的換位和進給均為伺服電機驅(qū)動。工件分度為二維精度分度的定位機構(gòu)，采用了傳動誤差小、空回小、傳動效率高的諧波傳動減速器及伺服驅(qū)動電機；主軸換位及進給和水平分度軸的軸向移動均采用直線滾動導軌副和滾珠絲杠副等精密傳動部件。
    通過現(xiàn)場生產(chǎn)的加工零件來看，由于選用的高速鋼鉆頭切削力弱，光潔度不好造成噴孔內(nèi)毛刺較大，反應出來的噴孔流量散差較大，手工不易清理噴孔內(nèi)的毛刺，對噴油器總成的性能具有一定的影響。*主要的是，使用性能差的鉆頭在加工直徑小于0.20mm以下的噴孔時，因鉆頭的剛性差，造成斷鉆頭現(xiàn)象嚴重，且生產(chǎn)效率很低，嚴重制約著企業(yè)的發(fā)展。
    
為了能為企業(yè)解決數(shù)控鉆床加工中的主要問題，*經(jīng)濟高效的方案還是要通過鉆頭的改善得到。

目前國內(nèi)部分企業(yè)使用的國產(chǎn)高速鋼微孔鉆頭遇到的主要問題有
    1，鉆頭精度低，左右兩刃的對稱性不穩(wěn)定。
    2，排屑槽粗糙，排屑不暢，容易擠斷鉆頭。
    3，鉆刃切削能力差，容易產(chǎn)生毛刺。
    4，剛性差，壽命短且極不穩(wěn)定。
噴油嘴噴孔加工中采用硬質(zhì)合金鉆頭優(yōu)勢，
    1，通體研磨工藝的鉆頭，使鉆柄，鉆刃，刃口均達到較高的精度和光潔度，使鉆孔后達到統(tǒng)一高精度的噴孔直徑尺寸，更高的光潔度極大的減少毛刺。
    2，刃口的研磨工藝和專業(yè)的設計可保證高效的切削性，兩刃口的高精度對稱保證噴孔的直線性和真圓度。
    3，排屑槽的高光潔度研磨保證排屑的順暢性，避免鐵屑擠斷鉆頭的現(xiàn)象。
    4，硬質(zhì)合金的高耐磨性和整體的工藝使壽命達到3000孔左右，大大減少鉆頭使用量和產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性。
    5，0.1mm起步，間隔0.01mm直徑規(guī)格采用統(tǒng)一工藝的鉆頭，可保證更小直徑噴孔的可靠加工。
    6，可在定心鉆后直接鉆取成孔，不需要闊鉆的程序，大大提高生產(chǎn)效能。